2.1材料復(fù)檢

材料進廠后由業(yè)務(wù)部對采購材料進行報驗，檢測中心對材料外觀、幾何尺寸、化學(xué)成分、力學(xué)性能等

進行復(fù)檢，填寫復(fù)檢記錄。復(fù)檢合格的原材料由檢測中心出具檢驗通知單合格方可入公司材料庫。

2.1.1我公司用于材料及成品檢測的檢測設(shè)備多臺對于新進廠的材料進行以下復(fù)檢。

1）光譜儀進行材料光譜分析；

2）測厚儀測量管材壁厚；

3）卡尺或盒尺測量管材的外徑及端口圓度偏差；

4）目測管材的外觀無凹坑、裂紋、結(jié)疤、重皮等缺陷；

5）每爐批號抽檢一件用萬能材料試驗機進行力學(xué)性能復(fù)檢；

6）每爐批號抽檢一件用快速分析儀檢測材料化學(xué)成分；逐件進行光譜分析；

7）聲波探傷儀對材料進行UT檢測；

8）每爐批號抽檢三件用便攜式現(xiàn)場顯微鏡進行金相組織和晶粒度檢測；

9）逐件進行硬度檢測；

2.1.2填寫“材料復(fù)檢報告”，并向用戶提供。

2.1.3對于復(fù)檢不合格的管材退回采購部不允許用于管件加工。

投產(chǎn)前，我方預(yù)先將準(zhǔn)備使用原材料的原始質(zhì)量合格證明書和入廠復(fù)驗報告送交業(yè)主確認,確認后方能

進入生產(chǎn)程序.

2.2切割下料

2.2.1材料按管件的規(guī)格尺寸準(zhǔn)確下料。在下料過程中要求按材料的規(guī)格和材質(zhì)等不同進行必要的標(biāo)識移植

并且對斷好的坯料的幾何尺寸進行逐件檢驗。（執(zhí)行公司質(zhì)量管理體系程序文件《過程控制管理程序》和

《產(chǎn)品標(biāo)識和可追溯性管理程序》）。

2.2.2材料在下料切割前由技術(shù)部門根據(jù)產(chǎn)品成型后的外觀尺寸和加工方式，考慮管件在生產(chǎn)過程中出

現(xiàn)的減薄、變形等諸多因素選擇有足夠余量的材料。認真計算材料的下料規(guī)格和下料長度。必要時制作樣板

生產(chǎn)部門按樣板要求的尺寸下料。

2.2.3按設(shè)計要求在切割下料時對原材料的外徑、壁厚、材質(zhì)、管號、爐批號及管件坯料流水編號等內(nèi)容做

好標(biāo)識移植，標(biāo)識采用低應(yīng)力鋼印和油漆噴涂的方式。并在生產(chǎn)作業(yè)工序流程卡上記錄操作內(nèi)容。以保證

材料在加工過程的可追溯性。

2.2.4首件下料后進行操作人員自檢，并報檢測中心專檢人員進行專檢，檢驗合格后再進行其它件的下料，

且每件都進行檢測和記錄。對于下料不合格的產(chǎn)品填寫不合格通知單，在通過技術(shù)部門論證后再決定材料

能否進行加工，否則應(yīng)將材料報廢。

2.3加工成型

壓成型過程是重要過程，坯料的加熱采用電加熱或燃油加熱爐進行加熱。在坯料進行加熱前用鐵錘、砂

輪等工具清理坯管表面的屑角、油、銹及銅、鋁等低熔點金屬。檢查坯料的標(biāo)識是否符合設(shè)計要求。

2.3.2清理加熱爐爐堂內(nèi)雜物，檢查加熱爐電路、油路、臺車及測溫系統(tǒng)是否正常；油料是否充足，電路是否

完好；加熱爐內(nèi)只允許放置一種材質(zhì)且壁厚相差不過30%的坯料。

2.3.3將坯料放在加熱爐中進行加熱，應(yīng)用耐火磚使工件在爐中與爐臺隔離20mm，根據(jù)不同材料嚴格控制加熱

速度不大于220℃/小時，加熱至一定溫度進行保溫，保溫時間按材料的厚度不同確定，保證材料熱透、均

溫。加熱和保溫過程中用數(shù)顯或紅外線測溫儀監(jiān)測，并隨時調(diào)節(jié)加熱溫度和升溫速度，并保證材料在加熱過程

中受熱均勻不會出現(xiàn)局部的過燒或過熱現(xiàn)象。

2.3.4當(dāng)坯料加熱到規(guī)定的溫度后出爐進行壓制，為了減少管件的加熱次數(shù)和壓制次數(shù)，大口徑厚壁管件的壓制

須用4000T、2500T壓力機和管件胎模完成，對于20#材料壓制時用紅外線測溫儀測量工件的終壓溫度不小于800℃，

當(dāng)工件一次壓制達不到要求而溫度過低時則將工件回爐進行重新加熱和保溫后再進行壓制。

2.3.5產(chǎn)品的熱成型充分考慮成品成型過程中熱塑性變形的金屬流動的規(guī)律，成型的模具力圖對工件的熱加工

產(chǎn)生的變形阻力小，壓制胎模具均處在完好狀態(tài)，并定期進行胎模具的驗證，控制材料的熱塑性變形量，使

管件上的任意一點的實際壁厚大于所連接直管的小壁厚。

2.4熱處理

2.4.1管件半成品我公司嚴格按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定的熱處理制度進行熱處理12Cr1MoV：正火980℃-1020℃回火

720℃-750℃。

2.4.2熱處理前保證熱處理爐爐堂清潔干凈，爐內(nèi)無油、灰、銹及與處理材料不同的其它金屬。

2.4.3嚴格按規(guī)范要求的熱處理曲線進行熱處理，對鍛制、冷成型以及終成型溫度低于750℃的碳鋼管件應(yīng)進行

正火處理。

2.4.4自動記錄儀隨時記錄溫度的升降情況并根據(jù)預(yù)定參數(shù)自動調(diào)節(jié)爐內(nèi)溫度。保證管件（或坯料）在熱處理過程

中不出現(xiàn)過熱、過燒等現(xiàn)象。

2.5機加工及坡口加工

管件的坡口加工采用機械切削方式進行，我公司有各種車床、動力頭等機加工設(shè)備20余臺，可根據(jù)相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)

及招標(biāo)人要求加工各種厚壁管件采用的雙V型或單V型坡口及內(nèi)坡口和外坡口，公司可按照招標(biāo)人所提供

坡口圖及技術(shù)要求進行加工，保證管件在焊接過程中便于操作和焊接。

2.6表面處理

2.6.1管件內(nèi)外表面在機加工完成以后進行機械拋光處理，去除管件表面的氧化皮等，表面拋光光潔度直到達到

標(biāo)準(zhǔn)要求為止。

2.7成品管件檢測

2.7.1管件成品進行以下檢測

1）碳鋼管件進行表面磁粉探傷；

2）依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)所有管件進行X-射線探傷；

3）所有管件進行硬度檢測；

4）所有管件進行外觀及幾何尺寸檢測；

5）管件關(guān)鍵部分厚度檢測；

2.7.2向用戶提供管件各種無損檢測報告

和產(chǎn)品質(zhì)量證明書